2020年10月27日

微孔注塑成型技術


  定義:利用注塑成型生產有氣孔注塑件的成型工藝折盒;真空成型它分為化學發泡和物理發泡注塑。化學發泡注塑是將化學發泡劑加入到塑料粒子中;物理發泡注塑是將液氮、液態二氧化碳溶入熔融Tray盤塑料中

  常用化學發泡劑:AC,短時間能分解完畢,分解放熱,放出氮氣,發氣量190~260ML/G,使熔體粘度波動,為了適用多種注塑塑料一般需要添加:熱穩定劑、發泡促進劑、發泡調節劑。

  物理發泡注塑:將溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體通過專門的注塑裝置注射入模具中。

  如何得到溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體?是將超臨界狀態的氮氣或二氧化碳注入塑料熔體中;超臨界流體(SCF)—就是溫度和壓力都在臨界溫度和臨界壓力之上的流體。

  物理發泡注塑與普通注塑設備方面的不同點:截流式噴嘴、專門的螺杆/料筒、專門的微孔成型控制系統、SCF輸送系統。

  為什麼溶有氮氣或二氧化碳的熔體注塑後能得到有微孔結構的產品? 注塑機料筒內聚合物熔體壓力很高,進入模腔時壓力突然降低很多,這時發生熱力學不穩定變化,溶入塑料熔體的氮氣或二氧化碳開始和塑料分離產生氣核,一旦成核作用完成,泡孔就開始長大。當熔體已建立起足夠的剛性承受泡孔中的氣體壓力,泡孔不再持續長大。於是在注塑件中形成微孔結構。

  物理發泡注塑優化措施:

  最大程度減重、減少注射量,增加SCF用量;提高螺杆轉泡殼速;提高注射速度;提高模溫、熔體溫度優化表面質量 降低SCF用量;注射速度由慢變快;提高模具溫度和熔體溫度。

  微孔注塑工藝中存在的問題及解決辦法:

  1)內泡:將氣泡切開如果氣泡中表面光滑、壁厚,就是內泡。原因是SCF沒有溶於單相熔體而被注入注塑件;另一個原因是SCF用量低,發泡孔大。

  針對前一個原因需要降低SCF用量、提高背壓MPP、提高熔體溫度。

  2)表面氣泡:原因是物料通過澆口時剪切過高,需要降低注射速度。

  3)爆裂:爆裂從外表看與內泡一樣,但是延長冷卻時間,爆裂會減少,而內泡則不會發生什麼變化。產生爆裂是注塑件局部物料不夠硬,不能承受泡孔內殘存的氣體壓力。

posted by 網路行銷 at 10:22| Comment(0) | 日記 | 更新情報をチェックする

微孔發泡注塑成型技術


  微孔發泡塑料(Microcellula泡殼r Plastics)是指泡孔直徑為0。1~10μm,密度在109~1015個/cm3之間的一種新型塑料,1979年由美國麻省理工學院(MIT)首次研制成功。成型微孔塑料的一般要求包括:形成聚合物材料和真空成型物理發泡劑的單相溶液,並使溶液經歷一個熱力學不穩定狀態以產生大量的成核點。微孔泡沫塑料具有由於傳統塑Tray盤料的力學性能。由於微孔的尺寸比塑料中原有的缺陷或微細裂縫小,因此微孔的存在不會降低塑料的強度,相反它能使原來存在的裂縫間斷鈍化,從而改善塑料的力學性能。微孔發泡塑料其泡孔尺寸極小,可以制成薄壁制品,其重量大大減輕。因此一問世便受到人們的普遍關注,制備微孔發泡塑料的方法很多,其中注塑成型技術是一種非常重要的方法。

  微發泡注塑成型制品在基本保持其原有力學性能的基礎上實現重量減輕,同時由於制品內部幾乎沒有任何殘余應力,因此制品的翹曲和變形得到很好的抑制。此外,由於能夠有效地防止收縮痕,對於制品壁厚均勻度的要求有很大降低,從而為制品設計提供了更大的空間。與常規的模塑制品相比,微發泡注塑制品的平均成本可降低16~20%,而這主要通過以下四個方面來實現:

  ① 發泡注塑循環周期可減少50%,從而降低了加工成本。同時注塑制品的下腳料比例降低,設備的能耗也更低;

  ② 對於相同類型的制品,由於微發泡注塑工藝可以使用更小和更少的機器以及更低的模具成本,使得投資成本降低;

  ③ 由於微發泡注塑制品的密度降低,因此可以設計具有更薄壁結構的制品,使得制品的材料成本降低;

  ④ 由於減輕或消除了常規模塑在合模和保壓過程中產生的模內應力,因此微發泡注塑可以制備更平、更直和尺寸精度更高的制折盒品,從而為制品的品質和價格提升提供了更大空間。

  目前幾乎所有的非結構性塑料制品和一部分結構性塑料制品都可包裝公司以采用微發泡注塑成型工藝制備。現在發達國家所開發的微發泡注塑制品主要集中在以下幾個領域:汽車及內部裝飾材料;電子電器產品;醫用產品等,如汽車進氣歧管、保險盒、發動機罩、電器開關、電器控制模塊、薄壁容器、醫用注射器等。

  國內尚沒有微發泡注塑成型的產業化技術。 市場潛力巨大。以各種聚合物為原材料,主要設備是注塑機,經濟效益顯著。

posted by 網路行銷 at 10:22| Comment(0) | 日記 | 更新情報をチェックする

真空壓鑄一些常見問題的討論


  真空機排氣能力取決於什麼?

  首先,我們在了解真空機Tray盤的工作原理同時。考慮到有生成的煙氣和管道容積以及漏氣,假設要排除一定容積的型腔空氣。在一個壓射周期內,壓射時間非常短,排氣的有效時間也就很短。假如單單用一個真空泵在這樣短的時間內來抽氣,那麼就需要一個很大的真空泵;如果用方真空成型達瑞中型機來抽氣,真正高效排氣的是容積為 200 升真空罐。而真空泵連續工作,只是用來將進入罐中的氣體連續排出。也就是說,排氣能力取決於真空灌的大小,真空泵大多數時間裡只用於“補足”罐內的真空度。在這裡不能不提到中央真空系統,這才是最經濟有效的真空系統方案。

  a。真空機越大越好嗎?

  我們不能否認在忽略經濟因素的泡殼前提下,真空機能力越大越好;但值得注意的是,真空閥

  和大排氣塊只能采用合適尺寸的,與產品排氣要求匹配的才好。用過大的來抽過小的鑄件是不可取的,匹配的真空通道,才能與金屬鑄件流經的型腔大小,才能得到理想,反之會造成鑄件過熱產生縮孔或流痕。

  b。有抽芯的模具可以進行真空排氣嗎?

  答案當然是肯定的,在很多行業裡,比如在汽車行業,帶抽芯的真空壓鑄是非常成熟而平常的應用。如果說不可以,其實也同時否定了有頂針的模具采用真空排氣,但哪個模具沒頂針呢? 有些人在頭腦中始終認為:只要有滑動就會有間隙,只要有間隙就會有漏氣,只要有漏氣就不能用真空了。看似很有邏輯的想法,實際上反映了人們對高質量產品本身的認識。我們設計抽芯或頂折盒針,不是為了排氣的,超過設計標准的間隙不會帶來高質量的產品,包裝公司因為這會為金屬的侵入打開方便之門。嚴格控制間隙,這不是由於用不用真空帶來的要求,而是產品質量本身的要求。正常配合間隙下,抽芯也好,頂針也好,都會在配合表面形成潤滑膜(模具硅油),這足以應對瞬間的漏氣問題,對排氣效率不會造成大的影響。

posted by 網路行銷 at 10:21| Comment(0) | 日記 | 更新情報をチェックする

広告


この広告は60日以上更新がないブログに表示がされております。

以下のいずれかの方法で非表示にすることが可能です。

・記事の投稿、編集をおこなう
・マイブログの【設定】 > 【広告設定】 より、「60日間更新が無い場合」 の 「広告を表示しない」にチェックを入れて保存する。


×

この広告は180日以上新しい記事の投稿がないブログに表示されております。